第2話でもご覧いただいた通り、kay meの洋服が高いクオリティが保てる理由は工場さんのクオリティ管理と提案にあるといっても過言ではありません。
生産チームを統括する大橋さんは工場の創業2年目に入社、キャリア40年のベテランです。現在kay me のために15名の技術者が裁断・縫製作業にあたっています。
匠の技を継承するため必要なマネジメント
kay meは、毎週新しいデザインが複数誕生しますが、毎回全ての作業を始める前に、まず大橋さんが設計を統一した後、各パーツの担当者に作業を振り分けていきます。
「kay meの裁断・縫製工程は、とにかく手間がかかります。やってみると仕様書通り、パターン通りにいかないことも多い。それだけ複雑なのです。
長さや強度などを手作業で調整する必要がある上、生地の伸縮性も毎回異なるため、まずは私のほうで1着ずつ試作し、制作過程で必要な注意事項を書き出して、技術者に徹底させています。」（大橋さん）
これが、大勢のスタッフの技術レベルを均一化できる秘密なのです。
「kay me側からも、糸の出方やほつれ、耐久性も含め、お客様かのフィードバックを工場側にお伝えして、一緒に改善していきます。なので、お客様からも『年々品質が向上しているのがわかる』というお声もたくさんいただいています。」(毛見)
縫製工とkay me担当者とのコミュニケーションを密に取ることで、高いクオリティが保つことができているといえます。
長年着ていても傷むことのないkay meのワンピース
また、お客様の中には、靴の踵やヒールでワンピースの裾をひっかけてしまう方も。糸がほどけてしまい、「裾を直してください」と修理の依頼も入ることもあるそう。
「kay meの洋服は、縫い直すために糸をほどくだけでもかなり時間がかかるので、お直しも大変です。でも修理に出された洋服を手に取ると、布地が相当擦れていて、お客様が何度も繰り返して着ていらっしゃるのがわかります。直してでも大事に着たいと思ってくださるお客様の存在を本当に嬉しく思います。」
その反面、
「新しいデザインがどんどん持ち込まれ、『これを洋服に使うの？』というような斬新な素材を使ったり。kay meの発想はとても速いスピードでどんどん高度になってきています。私たちも毎回チャレンジ。大変だけど『他のブランドでは絶対にやっていない』と思えるから『唯一無二』を追及するのが面白いのです。」（大橋さん）
「kay meの夢が、社員を工場を育てている」
ここで少し、日本の繊維産業の歴史を振り返ってみましょう。1950年頃、アメリカで「１ドルブラウス」と呼ばれていた日本の安いコットン製品は、デパートの入り口に置かれるような扱いではあったものの、アメリカ国内でのシェアをどんどん伸ばし、次第にアメリカの繊維産業界を脅かすようになりました。すると、急速に成長を遂げていった日本の繊維産業にアメリカから自主規制を求める声が上がり始めます。
1968年、大統領に選ばれたニクソンが、公約に掲げていたのが日本の繊維製品の輸入規制。ついには、日本の悲願であった沖縄返還と日本の繊維製品輸出を控えるという「繊維割当」の交換条件が成立。これを機に日本の繊維産業は輸出の自主規制が進められ、次第に縮小されていったという経緯があります。
その後、日本のアパレル産業がピークを迎えたのは、1990年のこと。当時、アパレルの国産比率は50%でしたが、バブル崩壊後、人件費の安い海外に生産拠点が移ったことで急激に下落。2014年のアパレルの国産比率は3%にまで落ち込んでいます。
困難な時期を何度か乗り越えながらも踏ん張ってきた日本のものづくりの現場。日本の高い技術の継承が危機的状況にある中、高品質、高付加価値のメイドインジャパンを世界に発信していきたいという想いを燃やし続ける毛見の思いに共鳴してくださった社長は、こういいます。
「本当は、うちも毛見さんのようにグローバルにやっていきたいと思っているけど、私は年を取りすぎちゃった(笑)。でも、これからも毛見さんと一緒に夢を語っていきたいんです。」
取材中、毛見が取材を受けた新聞記事の切り抜きが階段の踊り場に掲示してあることに気づきました。工場のみなさんでkay meを応援してくださっている気持ちが伝わる取材となりました。
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